design for laser

Hybride lassen

Hybride lassen is een combinatie van booglassen met laserlassen. Zo worden de pluspunten van laserlassen (o.a. slanke en stevige las, hoge lassnelheid, kleine warmtebeïnvloede zone) gecombineerd met de pluspunten van conventioneel lassen (o.a. voordelige energiebron, gunstige spleetoverbrugging, toevoegmateriaal). Het resultaat is een hogere proces-stabiliteit, een hogere lassnelheid, goed uitvloeien van de naadflanken, groot naadvolume en goede metallurgische eigenschappen.

Bij het hybride lassen van overlapnaden kunnen spleten toegestaan worden die ongeveer even groot zijn als de dikte van de plaat. Dit in tegenstelling tot maximaal 0.1 mm bij het laserlassen. De grotere naadtolerantie komt doordat er metaal wordt toegevoegd bij het hybride lassen, waar dat bij het laserlassen niet gebeurt. Naast de grotere naadtolerantie, worden er ook minder strenge eisen gesteld aan de lasrand.

De grotere penetratie is vooral van belang voor dikkere plaat. Het voordeel van hybride lassen voor dunne plaat in vergelijking met laserlassen, is het vermogen om spleten beter op te vangen. Bij het hybride lassen, zorgt de laser voor de penetratie diepte. De boog smelt alleen het oppervlak van het metaal en verhoogt de penetratie niet.

De maximale lassnelheid voor hybride lassen is tenminste 7 maal zo hoog als die voor booglassen. Bovendien is de las bij het hybride lassen zeer sterk, en kan zelfs sterker worden dan het basismetaal.

Onderstaand plaatje toont een hybride lasproces waar laserlassen met MIG lassen gecombineerd is.

Hybride lasproces

Bron: Fronius

De lasinstallatie voor het hybride lassen ziet er schematisch uit als in onderstaande figuur.

Lasinstallatie voor hybride lassen

Bron: Fronius

Onderstaande figuur geeft van boven naar beneden een MAG las, een laserlas, en een hybride las.

Booglas, Laserlas en hybride las.

Van boven naar beneden: MAG las (19 kJ/inch, draad 6.5 lb/hr, 17 mm/s), Nd:YAG laserlas (4 kW, 6 kJ/inch, 17 mm/s), hybride las (Nd:YAG: 4 kW, 25 kJ/inch, 17 mm/s).

Bron: EWI WeldNet